***罐罐底板点蚀就用无机防腐涂料

近年来，石油工业发展速度不断加快。储罐的数量持续增加，因在服役过程中经常受到各种***介质的腐蚀而导致，的安全运行问题日益突出。有关调查表明:绝大多数储罐损坏是由腐蚀引起的,既有外腐蚀也有内腐蚀。***本身并不腐蚀金属材质,但***中含有一些腐蚀性杂质,如无机盐、硫化物、氮化物、有机酸、氧、***和水分等,这些杂质含量虽少,但危害性很大。

另一方面,随着***消耗量的不断提高,国产***已经不能满足国内市场的需要,许多企业开始进口国外***。但国外***,尤其是中东的***日益劣化,呈高酸、高硫、高含水量。变化趋势,更加重了油罐内的腐蚀。***储罐的腐蚀不仅缩短了油罐正常的使用寿命,而且腐蚀产物进入油品后将造成炼油后续工序催化剂***,对成品油质量造成不良影响,且一旦油罐腐蚀穿孔造成***外泄,不但造成环境污染,还有可能造成重大火灾及***事故,影响生产的正常运行。

***罐腐蚀有：溶解氧电化学腐蚀、浓差腐蚀、化学腐蚀等，常见的是1.5m以下及罐底板的点状腐蚀和坑腐蚀。

1.1.3

溶解氧电化学腐蚀：

 ***中的活性硫成分如SO2、S与O2能够发生电化学腐蚀，加速铁的腐蚀产物的形成：

 2SO2+ O2+2H2O= 2H2SO4 

Fe+O2→FeO,Fe3O4*n H2O,Fe2O3等

 1.2

油罐储油部位：

该部位与***直接接触，罐壁表面粘附一层相当于保护膜的***，因此该部位腐蚀速率较低，短期内（20~30年）一般不会造成油罐壁腐蚀穿孔的***。但由于油品内和油面上部空间含氧量的不同，形成氧浓度差电池而造成腐蚀。氧浓度差越大，腐蚀速率越大。在正常情况下，氧浓度差不是太大，但在油罐倒灌、循环搅拌时，氧浓度差将会变大，加快罐壁的腐蚀。

 1.3 

油罐气相部位：

 油罐气相部位的腐蚀以化学腐蚀为主，该部位与***介质不直接接触。由于***中挥发出的酸性气体***，外加通过呼吸阀进入罐内的水分、二氧化碳、***等气体，在油罐液面上的罐壁处凝结成酸性溶液，导致化学腐蚀的发生。

 1.3.1

二氧化碳腐蚀：

二氧化碳溶于水形成弱酸（因***加热游离水的挥发而形成），基本化学反应式如下：

CO2+H20→H2CO3

H2CO3+Fe→FeCO3+ H2↑ 

阳极反应：

Fe→Fe2++2e- 

阴极反应：

H2CO3→H++ HCO3-  

2H++2e-→H2↑ 

二氧化碳常常造成坑点腐蚀、片状腐蚀等局部腐蚀。

 1.3.2

硫腐蚀：

 硫腐蚀以***中的活性成分单质硫和***为主。在无水的情况下，油品中的***对金属无腐蚀作用，湿***或与酸性介质共同存在时，腐蚀速度会成倍增加。***在水中发生的电离式如下：

 H2S→H++HS-

 HS-→H++S2-

 在湿***的腐蚀环境中的氢离子，硫氢根离子，硫离子和***对金属腐蚀为氢去极化作用，其反应式如下：

 阳极反应：

Fe→Fe2++2e- 

Fe2++S2-→FeS或Fe2++HS-→FeS+H++ e- 

阴极反应：

2H++2e-→H2

 1.4

储罐外壁：

 储罐外壁主要发生大气腐蚀。油罐所处的大气环境中含有氧、水蒸气、二氧化碳能导致罐体外壁腐蚀。炼厂周围大气中一般还会含有氮化物、***、***等***气体，这也使罐体外壁腐蚀加快。其腐蚀机理如下：

大气中的水汽溶解了***气体及其他杂质，在罐壁形成电解质溶液，使罐壁发生了电化学腐蚀。

 阳极反应：

Fe→Fe2++2e- 

阴极反应：

O2+2H2O+4e-→4OH-

 总反应：

2Fe+2H2O+ O2→2Fe(OH)2↓

 氢氧化亚铁在大气环境转化为三氧化二铁或四氧化三铁，形成疏松的氧化层。这种氧化层的表面氧和水发生阴极反应，而在锈层与罐比结合处发生则不断进行阳极反应，从而形成氧浓差电池，使腐蚀加剧，严重处导致穿孔。

 1.5

罐底下表面腐蚀：

罐底外表与土壤接触，其腐蚀速率约为0.8mm/a。造成罐底下表面的腐蚀主要有土壤腐蚀、杂散电流腐蚀、氧浓差电池腐蚀、不同金属引起的电偶腐蚀。

1.5.1

土壤腐蚀：

   ***储罐的土壤腐蚀实际是电化学腐蚀，其阴极过程为还原反应：

 有氧条件：

O2+2H2O+4e-→OH- 

缺氧条件：

SO42-+4H2O→S2－+ 8OH- 

阳极过程为氧化反应：

Fe→Fe2++2e-  

Fe2++2OH-→Fe(OH)2（绿色腐蚀产物）

 2Fe(OH)2+H2O+1/2 O2→Fe(OH)3

 Fe(OH)3→FeOOH+H2O（赤色腐蚀产物）

 Fe(OH)3→Fe2O3·H2O（黑色腐蚀产物）

 Fe2++CO32-→FeCO3 

Fe2++S2-→FeS↓ 

1.5.2

杂散电流腐蚀：

 杂散电流是一种漏电现象。罐区是大地中电流较为复杂的区域。当站内管网有阴极保护而罐未受保护和电焊机装置绝缘不好时，则可能产生杂散电流引起宏观电池的腐蚀。位于电气化铁路、大型电气设备附近的***罐，其底板会因杂散电流的影响而腐蚀。

 1.5.3

氧浓差电池腐蚀：

 在罐底板下面，氧浓差主要表现在罐底板与砂基础接触不良，如满载和空载比较，空载时接触不良；再有罐周和罐中心部位的透气性差别，也会引起氧浓差电池，该中心部位成为阳极而被腐蚀。 

1.5.4

不同金属引起的电偶腐蚀：

 为避雷和消除静电，油罐须接地。当接地材料和罐底板的材料不同时，就会形成电偶腐蚀。

 2．防腐措施

           ***储罐在服役过程中的防腐工作主要有：

 2.1

应用新型热喷技术：

 针对罐内壁腐蚀较严重的情况，可采用金属火焰喷镀的方法对罐内壁进行喷涂，热喷铝技术在碳钢罐的应用上较为成熟。喷铝涂层在大气中极易产生致密的氧化膜，提高了稳定性。此项技术可以避免罐体与氧气和H2S发生反应，阻止油罐的腐蚀。

 2.2

采用新型的防腐涂料——ZS-711无机防腐涂料

ZS-711无机防腐涂料对石油存储领域工况的适用性、可靠性以及施工的简易性，使得该产品在大多新建罐区被广泛应用。ZS-711无机防腐涂料在此领域优势如下：

1. 富锌产品，含锌量高达60-80%以上，可做到***佳的阴极保护作用的同时导静电；
2. 鳞片状***、鳞片状二次加工惰性颜填料，遮蔽效果更佳，可有效延缓少量渗入漆膜的腐蚀介质接触底材；
3. 树脂采用无机、有机高温交联螯合树脂，既具有柔韧性又具备足够的刚性，耐磨抗冲击而又柔韧不易开裂；
4. 树脂采用无机、有机高温交联螯合树脂，对各种基材都具有***的亲和力，附着力***，可保障涂料***的施工性；
5. 树脂采用无机、有机高温交联螯合树脂，树脂体系具有固化后活性基团惰性化，成膜后无机成分能保障***的紫外线耐受性，涂膜表现***的耐候性，成膜光滑，可底面合一；
6. 涂膜具有***的防腐性能，耐盐雾可达4000h以上，可长期浸泡在海水中；
7. 涂膜耐温极限为400℃，能适应***的存储温度；
8. 涂料施工简易，可刷涂、喷涂、辊涂，如有需要也可进行浸涂、灌涂等工艺。

涂刷ZS-711无机防腐涂料后，在一个维修周期内，无论是1.5米以下罐壁还是***为严重的罐底板，坑蚀、点蚀几乎不再发生，如经检查涂层完好或只是局部损坏，只需在被***部分进行适当前处理后再进行补涂即可。

石油石化安全事故中有42%是泄漏事故，因此罐体防腐是有效防止安全事故中泄漏发生的重要环节。采用对的材料无疑会大大增加安全系数，采用长期可靠的材料更能消减由于疏忽造成的安全事故。ZS-711无机防腐涂料显然就是长期可靠的油罐内壁、外壁导静电防腐涂料。